Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием

Н.М. БОДУНОВ, В.И. ХАЛИУЛИН, А.В. СОСОВ, А.А. РАЗДАЙБЕДИН Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием 396 Возможность использования одного вытяжного перехода опреде- ляется исходя из наличия соотношения: ݉ ≥ [݉] . При ݉ < [݉] вытянуть деталь за один переход без нарушения сплошности (разрушения) невоз- можно. Допустимый (табличный) коэффициент вытяжки [݉] зависит от свойств и состояния штампуемого материала, его относительной толщины )ܦ/ݏ( , условий выполнения операции (наличие фланца у детали, прижима) и приводится в справочной литературе. Минимальное значение коэффициентов вытяжки определяется сле- дующим образом. Из рис. 3.162 следует, что отношение смещенного (из- быточного) объема V см ко всему деформированному V деф характеризует степень деформации: ε = ܦ ଴ − ݀ ܦ ଴ + ݀ = 1 − ݀/ ܦ ଴ 1 + ݀/ ܦ ଴ = 1 − ݉ 1 + ݉ . Отсюда определяется минимальное значение коэффициента вытяжки [݉] ≥ (1 − ε доп ) (1 + ε доп ) ⁄ , где ε доп – допустимая степень деформации. Например, для материала Д16М (отожженого) ε доп ≈ 0,2 . Тогда допусти- мый коэффициент вытяжки составит [݉] = ݉ ଵ = 0,67 . Для наиболее пластичных материалов (АМ, АМц, сталь 20 и др.) ми- нимальное значение коэффициента ݉ ଵ вытяжки составляет 0,5…0,55; для материалов средней пластичности (АМГ, Д16АМ и др.) – 0,55…0,60; для титановых сплавов (с нагревом до 400-600°) – 0,50…0,60. В каждой второй и последующей операциях коэффициент вытяжки ݉ ଶ обычно принимается постоянным и для указанных материалов он равен 0,75…0,80; 0,80…0,85; 0,70…0,80. В этом случае достаточно просто можно определить число не- обходимых операций вытяжки n : ݊ = lg ݀ ௡ − lg( ݉ ଵ ܦ ଴ ) lg݉ ଶ + 1. Экспериментально установленные оптимальные значения радиуса закругления кромки матрицы r м = (6...9) s ; ребра пуансона r п = (5...8) s , где s – толщина материала заготовки. Оптимальный односторонний зазор между пуансоном и матрицей принимается равным 1,1 s 0 . Особенность технологии вытяжки деталей с широким фланцем (рис. 3.170, а ) в том, что после первой операции получают диаметр фланца, предусмотренный чертежом детали (с припуском на обрезку). На всех