Технология производства композитных изделий

Пиша •/. Процессы формования изделий из ПКМ Например, при параллельной укладке лент из однонаправленных волокон (так называемого шпона, рис.4.20,й) для получения плотном упаковки требует­ ся меньшее давление, чем при формировании пакета из тканей полотняного или сатинового плетения (рис.4.20,б). Из практики формования установлено, что для технологических пакетов, состоящих из препрегов на тканой основе, существенное уплотнение происхо­ дит при давлениях от 3 до 8 атмосфер (рис.4.20,в). Затем наступает этап, когда повышение давления не приводит к сколь-ннбудь заметному обжатию пакета. При достижении давления более 50-60 атмосфер возникают контактные усилия в месте пересечения волокон, что может привести к их разрушению. Поскольку на практике для уплотнения препрега достаточно бывает 3-8 атмосфер, наи­ большее распространение получило формование в автоклавах. 4.7. Температурный режим формования Не менее важным, чем давление параметром формования является режим нагрева. При выборе температуры нагрева определяющим является требование к условиям полимеризации связующего. Кроме того, на скорость нагрева влияет конструкция изделия и формообразующей оснастки. При производстве изделий из композитов используют связующие холод­ ного и горячего отверждения. Для компаундов холодного отверждения достаточно комнатной темпера­ туры (20°С). Необходимое время полимеризации приблизительно 24 часа. Для получения конструкционных композитов чаще всего применяют смо­ лы горячего отверждения. Они обеспечивают материалу более высокую проч­ ность и стабильность характеристик по времени. Для полимеризации таких смол требуется температура от 120 до 200°С в зависимости от типа смолы. По­ требное время выдержки при температуре от двух до шести часов. Существенное влияние на качество изделия оказывает скорость нагрева. Медленный нагрев и охлаждение рекомендуется в следующих случаях: - при большой толщине изделия; - для формования конструкций интегрального типа с элементами разной толщины и объема; - при использовании массивной толстостенной оснастки. Во всех этих случаях растянутый по времени подвод тепла позволяет про­ гревать материал и оснастку равномерно по объему. При этом сводятся к мини­ муму температурные деформации и остаточные технологические напряжения,