КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ по дисциплине Технология машиностроения.

с отступлением от чертежа на величину поправки Апопр. В этом случае расчетный настроечный размер определяется по формуле: Т р а с ч ^ Т з а г , д Н н ^ ' ^ п о п р (1) где - размер заготовки, который должен быть фактически получен после обработки, когда настройка ведется посередине поля допуска заготовки = ( L m i n + L m a x )/ 2 Апопр - поправка, учитывающая деформацию в упругой технологической системе и шероховатость поверхности эталонной детали, по которой ведется настройка Апопр ~A j + А2 + A3 (2) Здесь Ai учитывает действие сил резания, Аг - шероховатость эталона. Аз -зазор в подшипниках шпинделя. Величина Апопр почти всегда положительна, за исключением тех редких случаев, когда при дополнительном нагружении лезвие инструмента не отжимается, а врезается в металл. В формуле (1) знак (-) принимается для случая обработки вала, знак (+) для случая обработки отверстия. При односторонней обработке имеем: Ai = Ру / j (фрезерование шлифование плоскости) При 2-х сторонней Ai = 2 Ру / j (токарное точение, круглое шлифование) Аг = Rz, т.к. при установке резца его вершина соприкасается с точной поверхностью эталона, а при изготовлении вершина резца совпадает с впадиной микронеровности. Аз зависит от типа и марки станка. Для токарных станков нормальной точности Аз = 0,04 мм, для них же, но повышенной точности Аз = 0,02 мм. Как показал опыт, погрешность определения Апопр достигает 50% от ее величины. Вследствие этого, а также в связи с дополнительными погрешностями статической настройки она обычно не создает условий для получения заготовок выше 8-9 квалитетов точности. Поэтому обычно статическую настройку дополняют динамической, проводя дополнительное регулирование положения инструмента. Статическая настройка обладает важным преимуществом, позволяя производить настройку инструментальных блоков вне станка, что сокращает простой станочного парка, является основным методом для настройки обрабатывающих центров и станков с ЧПУ. 2. Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра. В настоящее время на большинстве приборостроительных заводов получил распространение метод настройки станка по тому же рабочему калибру, которым пользуется в дальнейшем рабочий при обработке изделия. После настройки рабочий обязан изготовить одну или (реже) несколько заготовок. Если размеры находятся в пределах допусков, предусмотренных рабочим калибром, то настройка считается правильной и разрешается обработка всей партии заготовок. Такой метод нельзя считать удовлетворительным, так как доже в наиболее благоприятном случае, когда допуск на обработку значительно превосходит поле рассеяния, нет гарантии того, что значительная часть заготовок партии не окажется за пределами установленного допуска, т. е. будет браком. Кривая рассеяния, к которой принадлежит размер пробной заготовки, может занимать внутри поля допуска различные положения и по одной изготовленной детали нельзя определить, какому участку поля рассеяния она соответствует.