КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ по дисциплине Технология машиностроения.

Этот вид погрешности составляет наиболее значительную часть суммарной погрешности обработки. Эти погрешности являются следствием ряда технологических факторов, взаимодействующих в процессе обработки. Причинами возникновения погрешностей обработки являются: геометрические неточности технологической системы и примерный износ режущего инструмента. 1. геометрические неточности технологической системы. Различают: A) геометрическая неточность станка в ненагруженном состоянии. Она определяется путем испытания в ненагруженном состоянии, при неподвижном положении его частей или при медленном (от руки) их перемещении. В паспорте станка должны быть указаны характеристики геометрической точности станков: -радиальное биение; -прямолинейность и параллельность направляющих на длине 1000мм; -параллельность осей шпинделя токарного станка к направлению движения суппорта; -перпендикулярность осей шпинделей вертикально-сверлильных станков к плоскости столов на /=300мм и т.п. эти погрешности относятся к станку, а не к обрабатываемой на нем детали. Поэтому для определения погрешностей детали, являющихся следствием рассматриваемых погрешностей станков по ГОСТ, необходимо производить некоторые пересчеты. Б) погрешности изготовления режущего инструмента. Отражаются на точности обработки в 2х случаях. - при использовании размерного инструмента, т.е. инструмента, размеры которого в определенной степени переносятся на обрабатываемые детали (сверла, развертки, шпоночные и дисковые срезы, пуансоны штампа) - при использовании фасонного (профильного) инструмента (фасонные резцы, протяжки и т.п.) B) погрешности приспособлений. Погрешность изготовления приспособлений также сказывается на точности обработки. Эти погрешности аналогичны погрешностям станков, подразумевая под этим погрешности приспособления в ненагруженном состоянии; в работе возникают дополнительные погрешности. Точность изготовления приспособлений всегда выше точности обрабатываемых деталей. Допуски на ответственные размеры приспособления берутся равными Уз допусков на соответствующие размеры деталей. 2.Размерный износ режущего инструмента. В процессе обработки всякий инструмент изнашивается. Износ лезвия инструмента в направлении нормали к обрабатываемой поверхности называется размерным износом. Величина размерного износа зависит от пути резца, т.е. от времени его работы. График размерного износа, U=f(Z) Z=7i:d/N/1000S 4 и, мкм Шэт. 1Уэт.