Метрологическое обеспечение машиностроительного производства

146 В качестве примера рассмотрим контроль валов  25g6 и сравним некачественность контроля таких валов предельными калибрами с результатами разбраковки этих валов при помощи средств измерений (рис. 54). В левой части рисунка представлена схема расположения поля допуска контролируемого вала (поле допуска g6 ) и поля допусков предельных калибров, которыми контролируются валы  25g6. При контроле предельными калибрами возможны случаи, когда в качестве годных могут быть приняты валы, размеры которых выходят за верхнюю границу поля допуска контролируемого вала на 3 мкм, а за нижнюю – на 2 мкм (см. рис. 54). Чтобы не было такой некачественности контроля, необходимо было бы обрабатыватьвать валы так, чтобы действительные их размеры уложились в диапазон с минимальным производственным допуском, равным 6 мкм, что соответствует 4-му квалитету (см. рис. 54). Последнее, конечно же, неприемлемо. С учетом субъективности контроля предельными калибрами и с учетом несоблюдения принципов Тейлора некачественность контроля (суммарное количество неправильно принятых и неправильно забракованных деталей в процентах от общего количества проконтролированных деталей) может составлять (как отмечалось ранее) до 30 %. Таким образом, примерно, каждая третья деталь может быть или неправильно принята, или неправильно забракована. Это – плохое качество контроля деталей. В правой части рис. 54 представлены параметры, характеризующие качество контроля тех же валов, но проведенного средствами измерений. Для сравнения представлены два случая: с л у ч а й а и с л у ч а й б . С л у ч а й а. Детали изготавливались при плохом технологическом процессе, относительная точность которого равна 2-ум ( IT/  тех = 2). При таком технологическом процессе вероятность получения годных деталей (при их изготовлении) составляет 68 %, т. е. при изготовлении этих валов (примерно) каждая третья деталь может оказаться браком.