Метрологическое обеспечение машиностроительного производства

147 Изготовленные детали разбраковывались при помощи средств измерений, обеспечивающих относительную точность процесса измерений 16 % ( А мет (  ) =  /IT = 16 %), т. е. использовались такие средства измерений, грубее которых применять нельзя (не будет обеспечена достоверность результатов измерений). С л у ч а й б . Изготовленные детали разбраковывались с помощью тех же средств измерений, как и в случае а ( А мет (  ) = 16 %), но изготавливались дета- ли при более точном техпроцессе ( IT/ тех  = 4). При таком техпроцессе верооят- ность получения годных деталей не менее 95,4 %. Это – не плохой техпроцесс. В правой части рис. 54, для сравнения, показаны параметры разбраковки деталей средствами измерений ( m , n , с/ IТ ). В с л у ч а е а выход действи- тельных размеров контролируемых валов за границы поля допуска g 6 у неправильно принятых деталей ( с ) составляет 3,25 мкм (примерно такой же, как при контроле предельными калибрами): Согласно ГОСТ 8. 051 (см. черт. 3) при IT/  тех = 2: с/ IТ 0,25. При IТ = 13 мкм получим: с 0,25·13 3,25 мкм. Суммарное же количество неправильно принятых и неправильно забракованных деталей в процентах от общего числа проконтролированных валов ( m + n ) составит (при IT/  тех = 2) не более 13 %: – согласно ГОСТ 8. 051 (см. черт. 1 и черт. 2) при IT/  тех = 2: m 5 %, а n 8 %. Тогда m + n 13 %. т. е. по сравнению с контролем предельными калибрами (когда m + n 30 %) при измерительном контроле ( m + n ) почти в 2,5 раза меньше. Улучшение же техпроцесса изготовления валов (увеличение IT/  тех с 2-х до 4-х) позволяет уменьшить суммарное количество неправильно принятых и неправильно забракованных валов ( m + n ) с 13 до 7 %, а значение с – с 3,25 мкм до 1,3 мкм (см. рис. 54), т. е. позволяет в еще большей степени улучшить качество разбраковки валов: