Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием

Глава 3. Процессы изготовления деталей средствами заготовительно-штамповочного производства 391 (1,15...1,3) s , так как стальные листы имеют больший допуск на толщину. Для эффективного использования смазок в особо сложных случаях целе- сообразно создание гидродинамического режима их работы в процессе штамповки (рис. 3.165). Данная схема позволяет получать детали высокого качества и резко сократить брак при их изготовлении. а б Рис. 3.165. Создание гидродинамического режима трения при вытяжке: а – на первой операции; б – на последующих операциях; 1 – матрица; 2 – фиксатор; 3 – заготовка; 4 – пуансон; 5 – прижим Отметим, что помимо способа вытяжки цилиндрических и коробча- тых деталей по схеме напряженного состояния на фланце «сжатие-растя- жение» (рис. 3.159) существуют еще два базовых способа вытяжки. К од- ному из них относится вытяжка сферических деталей и деталей сложной формы (рис. 3.166, а ), которая осуществляется в штампах с вытяжными ре- брами при преобладании растягивающих напряжений во фланце и нерав- номерном двухосном растяжении в остальной части заготовки. Основная деформация протекает вне прижима при значительном утонении матери- ала. Глубина вытяжки обычно находится в пределах h = (0,2…0,6) d. Другой способ – это вытяжка цилиндрических, коробчатых и сфери- ческих деталей эластично-жидкостной матрицей на пуансон (рис. 3.166, б ). Она производит заталкивание заготовки в очаг деформации и противодей- ствует возникновению опасного сечения. При данной технологической схеме полнее используются пластические свойства металла, предельная глубина вытяжки резко возрастает и составляет h = (1,5…1,75) d , что недо- стижимо при первых двух способах вытяжки. Как известно, в процессе холодной деформации металл упрочняется. Если стакан, полученный в первом переходе вытяжки из плоской заго- товки, подвергнуть вытяжке во втором переходе, то в очаг деформации будет последовательно поступать все более упрочненный металл, для