Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием

Н.М. БОДУНОВ, В.И. ХАЛИУЛИН, А.В. СОСОВ, А.А. РАЗДАЙБЕДИН Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием 198 Рис. 3.22. Схема установки гидроабразивной резки: 1 – подвод воды под высоким давлением; 2 – сопло; 3 – подача абразива; 4 – смеситель; 5 – кожух; 6 – режущая струя; 7 – разрезаемый материал Технология резки. В установку подается вода, нагнетаемая насосом сверхвысокого давления (1000–6000 атмосфер). При выходе струи воды через узкое сопло (диаметр 0,08–0,5 мм), на около или сверхзвуковых ско- ростях (900–1200 м/с и выше) струя воды попадает в камеру смешения, где начинает смешиваться с очень твердыми абразивными частицами ( грана- товым песком, крупинками электрокорунда, карбида кремния или т. п.). Перемешанная струя выходит из смесительной трубки (диаметр смеси- тельной трубки 0,5 –1,5 мм) и разрезает материал. Для гашения остаточной энергии режущей струи используется рабочая ванна станка со слоем воды 0,7–1 м. При гидроабразивной резке разрушающая способность струи со- здается в большей степени за счет абразива, а вода в основном выполняет транспортную функцию. Расходные материалы. Размер абразивных частиц выбирают равным 10 – 30% от диаметра режущей струи для обеспечения эффективного удара и стабильного потока. Обычно размер зерна составляет 0,15–0,25 мм (150– 250 мкм), а в некоторых случаях 0,075–0,1 мм (75–100 мкм), если требу- ется режущая поверхность с низкой шероховатостью. Считается, что опти- мальный размер абразива должен быть меньше значения (д.с.т. – д.в.с.)/2, где д.с.т. – внутренний диаметр смесительной трубы, д.в.с. – внутренний диаметр водяного сопла. Расход абразива зависит от толщины разрезае- мого материала. При обработке металла максимальной толщины расход будет примерно 500–600 г в минуту. Разрезаемые материалы . При помощи гидроабразивной струи можно резать практически любые материалы: черные металлы и сплавы; трудно- обрабатываемые легированные стали и сплавы (в том числе жаропрочные