Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием

Н.М. БОДУНОВ, В.И. ХАЛИУЛИН, А.В. СОСОВ, А.А. РАЗДАЙБЕДИН Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием 192 лазера получают как единичные отверстия в силовых элементах планера, крепежных и других деталях диаметром менее 1 мм, так и большое коли- чество отверстий в панелях крыла, трубках противопожарных систем и др. Отверстия получаются с высокой степенью чистоты поверхности и точно- сти. Достоинства лазерного метода полнее всего реализуются при получе- нии отверстий малых диаметров, выполнение которых традиционными ме- тодами затруднено или вообще невозможно. Сфокусированное лазерное излучение, обеспечивая высокую концен- трацию энергии, позволяет разделять практически любые металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств (рис. 3.20–3.21). При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Рис. 3.20. Схема лазерной резки с подачей газовой струи в зону воздействия лазерного луча: 1 – лазер; 2 – зеркало; 3 – заслонка; 4 – линза; 5 – окно; 6 –камера; 7 – изделие; 8 – точка фокуса Рис. 3.21. Головка для лазерной резки При лазерной резке отсутствует механическое воздействие на обра- батываемый материал и наблюдаются минимальные его деформации. Вследствие этого можно с высокой точностью осуществлять лазерную резку легкодеформируемых и нежестких заготовок. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазер- ную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса. Сущность процесса лазерной или газолазерной резки (ГЛР) состоит в совместном воздействии на поверхность обрабатываемого объекта