Термическая обработка сталей

53 Рис.27 Твердость различных инструментальных материалов в нагретом состоянии: 1 - твердый сплав; 2 - быстрорежущая сталь; 3 — углеродистая сталь. Для изготовления твердых сплавов порошки карбидов вольфрама и титана смешивают со связующим веществом, прессуют в формах и тем самым придают изделию соответствующую внешнюю форму, затем прес- совки подвергают спеканию при высокой температуре 1500-2000°С. В ре- зультате получается изделие, состоящее из карбидных частиц, связанных кобальтом. Такая технология не обеспечивает получения совершенно плот- ного изделия, в нем имеются поры, занимающие объем до 5 %. Твердость металлокерамических твердых сплавов очень высокая, так как эти сплавы состоят из 90 - 95% карбидов (остальное - кобальтовая связ- ка.) -веществ, обладающих исключительно высокой твердостью, поэтому спеченные детали из твердых сплавов нельзя подвергать никакой другой механической обработке, кроме шлифования. Инструмент не изготавли- вают целиком из твердого сплава - из него изготавливают лишь режущую часть; пластинку из твердого сплава прикрепляют к державке из обычной конструкционной или инструментальной стали. Подобным образом сейчас изготавливают резцы и многие другие металлорежущие инструменты вы- сокой производительности (фрезы, сверла и т. д.). В настоящее время изготавливают твердые сплавы 3-х групп: 1. вольфрамовые (ВК 3, ВК 6, ВК 8, ВК 10) 2. титановольфрамовые (Т30К4,Т15К6,Т14К8,Т5К10,Т5К12) 3. титанотанталовольфрамовые (ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8-Б, ТТ20К9). Свойства некоторых твердых сплавов представлены в таблице 5.