Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием

Н.М. БОДУНОВ, В.И. ХАЛИУЛИН, А.В. СОСОВ, А.А. РАЗДАЙБЕДИН Процессы изготовления тонкостенных деталей пластическим деформированием 536 надлежащим выбором формы калибров, соотношений диаметров формую- щих роликов по переходам и условий замыкания калибров. В необходимых случаях для уменьшения пружинения применяют подсадку за счет избытка ширины заготовки. При СИ дополнительные силы сжатия обеспечиваются избытком ширины заготовки и присущей стесненному изгибу схемой осадки заготовки в роликах последнего перехода. В ТП ширина заготовки берется равной теоретической развертке се- чений готового профиля или уменьшенной на величину вытяжки матери- ала в местах изгиба. В МИД ширина заготовки незначительно превышает размер теоретической развертки профиля, а при СИ избыток ширины заго- товки определяют по расчетным зависимостям. В последние годы наметилась устойчивая тенденция ко все более ши- рокому использованию технологии интенсивного формообразования для изготовления гнутых профилей из различных материалов, в том числе с покрытием, на профилегибочных станках. Преимущества технологии ин- тенсивного деформирования в сравнении с ТП заключаются в следующем: возможность производства открытых профилей повышенной жесткости с утолщением зоны сгиба до (20–30)% и минимальным радиусом гиба в 2–3 меньше радиуса гиба, допускаемого при традиционных методах гибки; возможность деформирования высокопрочных материалов, облада- ющих низкими пластическими свойствами (СИ), или производства много- элементных профилей с радиусами гиба, не превосходящими допустимых при обычной гибке в отсутствие утонения материала в зоне сгиба (МИД); возможность использования компактного оборудования, имеющего малые габариты и невысокую стоимость при относительно небольшом энергопо- треблении; использование малого количества средств технологического оснащения, что позволяет сократить затраты на технологическую подго- товку производства и уменьшить время и трудоемкость переналадок обо- рудования (для СИ и МИД применяют малогабаритные станки типа ГПС с числом клетей, обычно не превышающих 6-7 (рис. 3.278, 3.279)). Системы калибровки валков . Для придания заготовке необходимой формы в валках вытачиваются специальные вырезы определенной конфи- гурации – ручьи, размеры которых определяют при расчете калибровки валков. Калибр – вырез, составленный двумя валками. Калибровкой про- филя называют систему последовательно расположенных калибров, обес- печивающих получение профиля заданной конфигурации и размеров.