Техника и технология переработки и утилизации отходов

Помимо собственно спекания в материале параллельно про­ текают процессы рекристаллизации, гегеродиффузии, заключаю­ щиеся в образовании и миграхщи межзершных границ, формирующих структуру изделий. Они тоже приближают систему к равновесию, но не сопровождаются уплотнением и усадкой. На практике агломерация чаще всего осуществляется на ко­ лосниковых решетках, с просасыванием воздуха сверху вниз сквозь лежащую на решетке усредненную по размерам зерен (8-10 мм) и увлажненную до 5-8 % шихту. Непосредственно на решетках движущихся обжиговых тележек (паллет) агломфационной мапюны расположены слои возвратного агломерата крупностью 12-18 мм, предотвращающие спекание шихты с материалом тележек и прогар решеток. Шихту размещают в виде слоя определенной высоты, обеспечивающей оптимальную газопроницаемость шихты. Проса­ сыванием через слой шихты продуктов сжигания газообразного или жидкого топлива и воздуха обеспечивают воспламенение и на­ грев шихты. При этом происходит последовательное горение топ­ лива в лежащих один под другим слоях шихты. Процесс спекания минеральных компонентов шихты идет при горении ее твердого топлива (1 100-1 600 °С). Агломерационные газы удаляют под раз­ режением 7-10 кПа. В практике высокотемпературной агломерации распростра­ нены конвейерные машины с верхним зажиганием шихты (рис. 4.24) производительностью 400-500 т/ч. Их недостатком является полу­ чение больших объемов разбавленных по загрязняюпщм компонен­ там (СО, SO2, NOj) агломерационных газов. Агломашины с ниж­ ним зажиганием позволяют в значительной степени избежать этого недостатка. Спеченный агломерат дробят до крупности 100-150 мм в вал­ ковых зубчатых дробилках, продукт дробления подвергают грохо­ чению и последующему охлаждению. Просев грохочения - фрак­ цию 8 мм, выход которой составляет 30-35 %, возвращают на агло­ мерацию. На рис. 4.25 представлена схема подготовки отходов с исполь­ зованием всех методов механотермической обработки исходных материалов на примере переработки железной руды. 183