Кесель Борис Александрович. Технология и организация ремонта газотурбинных двигателей авиационного и наземного применения

Свойства наплавленного слоя и долговечность наплавлен­ ных деталей зависят от способа наплавки и свойств наплавлен­ ного материала. Толщину наплавленного слоя устанавливают в зависимос­ ти от условий работы деталей и глубины износа поверхностей. Для деталей, работающих на истирание, она не должна превы­ шать 4 мм, а для работающих в условиях небольших ударных на­ грузок - 2 мм. Твердость наплавленного слоя может находиться в пределах HRC 45...65, а теплостойкость 1000...3000°С. Современная технология ремонта использует много спосо­ бов наплавки рабочих поверхностей деталей машин. По принци­ пиальным подходам они не отличаются от способов сварки. Наиболее распространенной технологией наплавки являет­ ся вибродуговая наплавка, которая выполняется на наплавочных машинах различной конструкции. Вибродуговую наплавку осу­ ществляют под флюсами или в среде защитных газов, что суще­ ственно улучшает качество наплавленного слоя. Технологию вибродуговой наплавки применяют для повы­ шения износостойкости и долговечности деталей машин, рабо­ тающих в условиях циклических нагрузок. Индукционная наплавка осуществляется нагревом детали или плавления шихты, нанесенной на ее поверхность в поле индукто­ ра высокочастотной установки. Шихта представляет собою смесь порошка наплавочного материала и флюсов. Методом индукционной наплавки можно наплавлять плос­ кие поверхности деталей и внутренние цилиндрические поверх­ ности цилиндрической формы слоем сплава толщиной 0,3... ...2,5 мм. Индукционная наплавка обеспечивает равномерность химического состава и прочностных свойств наплавленного слоя. Шероховатость поверхности после наплавки индукционным ме­ тодом составляет Rz 80. Плазменная наплавка основана на использовании тепла плаз­ менной струи, представляющей собой поток ионизированных частиц газа, обладающих большим запасом энергии. При свобод­ ном горении электрической дуги температура на ее оси достигает 75