Материаловедение в машиностроении

где D  диаметр шарика, мм; d - диаметр отпечатка в металле, мм. Стандартными условиями являются D = 10 мм; Р = 3000 кгс; = 10 с. В этом случае твердость по Бринеллю обозначается, например, НВ 250, в других случаях указываются условия испытания: НВ D/P/  , НВ 5/ 250 /30 – 80. Метод Роквелла (ГОСТ 9013-59) основан на вдавливании в поверхность наконечника под определенной нагрузкой (рисунок 4.13б). Индентор для мягких материалов (до НВ 230) – стальной шарик диаметром 1,6 мм, для более твердых материалов –алмазный конус. Нагружение осуществляется в два этапа. Сначала прикладывается предварительная нагрузка P 0 (10 кгс) для плотного соприкосновения наконечника с образцом. Затем прикладывается основная нагрузка Р 1 , в течение некоторого времени действует общая рабочая нагрузка Р. После снятия основной нагрузки определяют значение твердости по глубине остаточного вдавливания наконечника h под нагрузкой P 0. В зависимости от природы материала для металлов используют три шкалы твердости (таблица 4.3). Нагрузка Р составляет 5…100 кгс. Диагональ отпечатка d измеряется при помощи микроскопа, установленного на приборе. Преимущество данного способа в том, что можно измерять твердость любых материалов, тонкие изделия, поверхностные слои с высокой точностью. Таблица 4.3- Шкалы для определения твердости по Роквеллу Шкала Обозначение Индентор Нагрузка Область применения Р 0 Р 1 Р 2 А HRA Алмазный конус 10 50 60 Особо твердые металлы, поверхностный слой, покрытие В HRB Стальной закаленный шарик 10 90 100 Относительно мягкие металлы С HRC Алмазный конус 10 140 150 Относительно твердые металлы Метод Виккерса (ГОСТ 2999-75) Твердость определяется по величине отпечатка (рисунок 4.13в). В качестве индентора используется алмазная 85