Производственный контроль линейных размеров в машиностроительном производстве

(см. рис. 60). Чтобы не было такой некачественности контроля, необходимо было бы обрабатывать валы так, чтобы действительные их размеры уложились в диапазон с минимальным производственным допуском, равным 6 мкм, что соответствует 4-му квалитету (см. рис. 60). Последнее, конечно же, неприемлемо. Как отмечалось ранее, с учетом субъективности контроля предельными калибрами и с учетом несоблюдения принципов Тейлора некачественность контроля (суммарное количество неправильно принятых и неправильно забракованных деталей в процентах от общего количества проконтролированных деталей) может составлять (при контроле размеров, выполненных по 6-му, 7-му квалитетам) до 30 %. Таким образом, примерно, каждая третья деталь может быть или неправильно принята , или неправильно забракована . Это — плохое качество контроля деталей. В правой части рис. 60 представлены параметры, характеризующие качество контроля тех же валов, но проведенного средствами измерений. Показаны параметры разбраковки деталей средствами измерений ( m , n , с/ IТ ). Для сравнения представлены два случая: случай а и случай б . Случай а. Детали изготавливались при плохом технологическом процессе, относительная точность которого равна двум ( IT/  тех = 2). При таком технологическом процессе вероятность получения годных деталей ( при их изготовлении ) составляет примерно 68 %, то есть при изготовлении этих валов ( примерно ) каждая третья деталь может оказаться браком. Изготовленные детали разбраковывались при помощи средств измерений, обеспечивающих относительную точность процесса измерений 16 % ( А мет (  )=  /IT = 16 %), то есть использовались такие средства измерений, грубее которых применять нельзя ( не будет обеспечена достоверность результатов измерений ). 221