Производственный контроль линейных размеров в машиностроительном производстве

Сравнение областей риска (изображенных на рис. 35 и рис. 36) иллюстрирует, что ширина области риска (значение 2 ∆ lim ) на рис. 36 — существенно меньше, чем на предыдущем рисунке ( кривая разбраковки около каждой границы поля допуска размера расположена в более узкой зоне), площадь области риска значительно меньше, чем на рис. 35 (площадь  , см. рис. 31) значительно уменьшается ). Поэтому общее количество деталей , которые могут быть либо неправильно приняты , либо неправильно забракованы , значительно уменьшается . Существенно уменьшаются площади, соответствующие значениям m /2 , n /2. Существенно сужается зона риска слева от границы поля допуска размера. Поэтому существенно уменьшается значение с . Согласно ГОСТ 8.051–81, значения параметров m, n, c , проиллюстрированные на рис. 36 (см. также рис.32), примерно равны: m ≈ 2,5 %; n ≈ 2,8 %; с/ IT ≈ 0,11. Приведенные числовые значения параметров m, n, с демонстрируют, что повышение точности измерения деталей ( использование более точных средств измерений , то есть уменьшение числового значения относительной точности измерения А мет (  ) , в частности, с 16 % до 8 % позволяет существенно повысить качество разбраковки деталей (существенно уменьшить числовые значения параметров m, n, с ). В дополнение к выше изложенному, на рис. 37 представлен пример визуальной иллюстрации влияния точности изготовления деталей (влияния относительной точности изготовления IT/  тех ) и точности измерения деталей [влияния относительной точности измерения А мет (  ) ] на качество разбраковки деталей при их измерительном контроле (на числовые значения параметров m, n, с ). 157