Производственный контроль линейных размеров в машиностроительном производстве

 случай 3 — третья часть деталей изготавливалась при « хорошем техпроцессе » , для которого относительная точность техпроцесса изготовления деталей IT/  тех = 6. Будем полагать, что предельная погрешность ∆ lim разбраковки всех деталей ( изготовленных с разной точностью , то есть при разных значениях IT/  тех ) была одинакова ( ∆ lim = idem). Поэтому ширина области риска около каждой границы поля допуска размера — одинакова (2 ∆ lim = idem). Другими словами : детали (допуск на изготовление у которых — один и тот же и равен IT ) изготовлялись на разных станках (менее точных станках и более точных станках), а измерялись с одинаковой точностью (предельная погрешность этих измерений ∆ lim ( в микрометрах ) — одинакова). На рис. 33 и рис. 34, иллюстрирующих зависимость параметров m , n и с от точности техпроцесса изготовления деталей (от относительной точности техпроцесса изготовления деталей IT/  тех ), область риска показана только около левой границы поля допуска. На рис. 33 проиллюстрированы значения параметров m, n, c для « плохого техпроцесса» ( случай 1 ), у которого относительная точность техпроцесса изготовления деталей ( IT/  тех ) равна двум ( IT/  тех = 2). Согласно ГОСТ 8.051–81 (см. графики, изображенные на чертежах 1, 2 и 3, примерный вид которых представлен на рис. 32) значения параметров m , n , с/ IT , проиллюстрированные на рис. 33, примерно, равны: m ≈ 4,6 %; n ≈ 7,0 %; с/ IT ≈ 0,23. Это значит, что:  количество неправильно принятых и неправильно забракованных деталей в процентах от общего числа измеренных деталей ( m + n ) составляет примерно11,6 % ( примерно каждая 8-я…9-я деталь либо неправильно принята , либо неправильно забракована ); 148