Формообразующий инструмент

132 13 +18 0 3 14,6 0 16 4 +145 +70 17,7 0,4–0,6 19 +21 0 5 21,1 +210 0 0,7–1 22 6 24,1 27 7 +170 +80 29,8 0,9–1,2 32 +25 0 8 34,8 +250 0 40 10 43,5 50 12 +205 +95 53,5 +300 0 1,1–1,6 60 +30 0 14 64,2 70 16 75,0 1,5–2 80 18 85,5 +350 0 100 +35 0 25 +240 +110 107,5 2–2,5 7. Проверяем полученные величины z и S ос на условие равномерного фре- зерования: С = ос = – должно быть целым числом или величиной близкой к нему. В рассматриваемом примере С =100/104=0,97, что соответствует условию рав- номерного фрезерования. 8. Отверстие фрезы и шпоночный паз выполняют по ГОСТ 9472-83. 9. Определяем геометрические параметры рабочей части фрезы: главные задний угол α=12°; передний угол γ=10°. 10. Выбираем материал фрезы: корпуса – сталь 40Х; ножей - быстрорежу- щая сталь Р18; клиньев – сталь У7А. Назначаем твердость деталей фрезы по- сле термической обработки: корпуса 32–41 HRC э ; режущей части ножей 63– 66 HRC э ; клиньев 41,5–51,5 HRC э ; 11. Допуски на основные элементы фрезы и другие технические требования принимаем по ГОСТ 8721-69 (фрезы с пластинами из твердого сплава) или по ГОСТ 1671—77* (фрезы с ножами из быстрорежущей стали), предель- ные отклонения размеров рифлений — по ГОСТ 2568—71*. 12. Выполняем рабочий чертеж фрезы (сборка, корпус, нож и клин) (рис. 2.7) с указанием основных технических требований.